Инженеры предприятия внедрили отечественные методы обработки, включая электронно-лучевую сварку, вакуумную пайку и селективное лазерное сплавление. Наиболее трудоемкими в производстве оказались жаровая труба, переходная секция и торцевая крышка с топливными форсунками. Для последней потребовалось спроектировать и изготовить более 50 видов специализированной оснастки, а на внутренние поверхности нанесли защитное термобарьерное покрытие местного производства.

Перед отправкой на площадку «Газпрома» все узлы прошли контрольную сборку: детали идеально состыковались с компонентами турбины Т32. Сейчас оборудование готовится к установке для наработки 5000 часов в реальных условиях эксплуатации. Этот этап станет решающим для оценки долговечности компонентов и их дальнейшего серийного применения в газоперекачивающих агрегатах.